鋁合金壓鑄模具的設計要點

設計鋁合金壓鑄模具要注意以下幾個要點：

（1）要盡可能地采用先進簡單的結構，保證動作穩定可靠及日常維護、維修。

（2）要考慮澆注系統的可修改性，在調試過程中可以進行必要的修改。

（3）合理選用各種公差、縮尺及加工余量，保證可靠的模件配合及要求的壓鑄件精度。

（4）選用合適的模具材料和可靠的熱處理工藝，確保壓鑄模具的使用壽命。

（5）應具有足夠的剛度及強度，能夠承受鎖模壓力和漲型力，壓鑄生產過程中不產生變形。

（6）盡可能使用標準化的壓鑄模具零件，改善經濟性及互換性。

在設計模具的時候，還要根據鑄件的投影面積計算出壓鑄生產時的總投影面積、壓射比壓，來選擇合適噸位的壓鑄機，公式如下：

F漲型力=100 P壓射比壓×S投影面積

F鎖模力=F漲型力/K系數

式中，K系數一般選取0.85。

壓鑄機選好以后，根據壓鑄機的動、靜行板及壓射偏心位置等尺寸，設計模具的大小、中心位置、復位拉桿孔位等與壓鑄機相連接部分的尺寸。

隨著我國汽車制造業的發展，越來越多的汽車零部件采用了鋁合金材質，例如汽車發動機的缸體、缸蓋、油底殼以及各類連接支架等。隨著壓鑄技術的日益成熟，各汽車廠商對壓鑄件的內部質量要求越來越高，尤其以德國大眾的要求最為嚴格，每一種車型的發動機壓鑄件產品都有一套相應的技術要求，產品孔隙度的要求是每一種零部件所必須的要求。

一些零部件結構上非常復雜，需要在模具上做一些相應的結構才能實現批量壓鑄生產，例如零部件上有多種角度的螺紋孔，要保證加工后的產品質量，必須在模具的相應位置制作型芯。

抽芯機構按驅動方式可分為機械式和液壓式兩種。機械式抽芯主要通過開合模過程中斜銷、彎銷、齒輪、齒條等實現抽芯與復位。液壓抽芯機構的工作原理比較簡單，直接利用液壓缸進行抽芯及復位動作。液壓抽芯機構可以根據抽芯力的大小及抽芯距離的長短選擇液壓缸的尺寸。

在連續生產過程中，模具的抽芯孔會因為多次的抽插滑動造成抽芯孔變形，在模具壽命的中后期，會經常出現抽芯研死的現象，為了解決這一問題，可以在抽芯孔的部位增加一個鑲套，如果出現抽芯孔變形的情況，就可以更換鑲套來解決。這種辦法也可以應用在模具的頂桿處，只要能加鑲套的，就都可以做這個結構。

由于一些零部件圖樣的要求，鑄件上一些區域需要放置規定大小的異形頂桿。由于鑄件動模型腔比較深，所以產生的抱緊力就很大，頂桿頂出鑄件時所需要的力就大，頂桿在壓鑄生產過程中容易折斷。由于鑄件成形部分頂桿的直徑由產品圖樣確定，可以根據產品的特點，設計階梯粗細的頂桿，以保證頂桿的壽命。

型芯不是正常對接的，錯開了一定的距離，在兩型芯對接的部分是正常的出模斜度（一般設計在1°～1.5°之間，兩個型芯的外側的出模斜度就是正常的出模斜度外加與定位孔所呈的角度。

由于某些復雜的產品厚大區域通過壓鑄工藝參數是無法保證內部質量，所以在設計模具時要考慮增加局部擠壓機構，這種機構的原理是在壓射完成的最短時間內，將抽芯插入，使得這一區域壓實，減少氣孔。擠壓機構抽芯的成形部分是沒有出模斜度的，所以只適合短程的結構。

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